Usine de broyage de matériaux cimentaires supplémentaires

Les matières premières utilisées pour les adjuvants comprennent principalement des matériaux actifs tels que les cendres volcaniques, les scories d'aciérie et les scories hydrauliques. La chaîne de production adopte un processus de fonctionnement continu intégré, dont les composants clés sont les suivants : système de pesage et de transport des matières premières, système de broyage, système de retour des matières, système à air chaud (en option) et système de stockage et de transport des produits finis.

Déroulement du processus

Étape 1
Système de dosage et de transport des matières premières

Le système de transport des matières premières est conçu comme un système d'alimentation d'entrepôt au sol, avec une bande d'alimentation quantitative à l'extrémité inférieure de l'entrepôt au sol pour une alimentation quantitative. Le matériau est soulevé par un godet et introduit dans un alimentateur à air verrouillé, où il est ensuite acheminé vers le broyeur.
Étape 2
Système de broyage

Un broyeur vertical dédié traite les matériaux mélangés sous pression négative, équipé de stations de lubrification/hydrauliques indépendantes. Les matériaux broyés sont classés et collectés via un filtre à manches à impulsions avec des membranes étanches à l'eau et à l'huile. Un moteur de ventilateur à haute tension et à fréquence variable optimise le rendement et l'efficacité énergétique, garantissant un fonctionnement polyvalent et conforme.
Étape 3
Système de retour

Les broyeurs verticaux sont équipés d'un système d'évacuation externe des scories afin d'éliminer les matériaux surdimensionnés ou denses. Les matériaux évacués sont acheminés vers un séparateur de fer pour l'extraction des métaux et la manipulation manuelle. Les matériaux restants sont renvoyés vers le broyeur via un élévateur à godets et une vanne à sas pour être broyés à nouveau.
Étape 4
Système à air chaud (en option)

Le broyeur vertical utilise un système à air chaud en boucle fermée afin de réduire le volume des gaz d'échappement et la consommation d'énergie tout en recyclant la chaleur. Le système génère des gaz de combustion à une température comprise entre 800 et 900 °C à partir de la chaleur résiduelle du four ou d'un poêle à air chaud alimenté au charbon ou au gaz. Ce gaz est mélangé à de l'air froid et à l'air en circulation afin de produire un gaz de séchage à une température comprise entre 250 et 350 °C pour le broyeur. Le débit d'air est contrôlé automatiquement par des vannes à soupape et des registres.
Étape 5
Système de stockage et de transport de produits finis

Les produits finis collectés par le dépoussiéreur à impulsions sont récupérés par le convoyeur à vis et envoyés vers le silo de produits finis correspondant par l'élévateur à godets.

Principe de fonctionnement

Le broyeur fonctionne selon le principe du broyage à lit de matière : un disque de broyage rotatif forme une couche de matière stable, tandis que des rouleaux hydrauliques appliquent une pression élevée pour broyer la matière par compression et cisaillement. Simultanément, de l'air chaud pénètre par le conduit d'air inférieur, soulevant et séchant les particules fines (humidité ≤ 8 %). Un classificateur à vortex intégré ajuste la finesse via l'angle des lames (généralement ≤ 10 % de résidus sur un tamis de 45 μm), combinant broyage, classification et séchage en une seule unité sans équipement de séchage externe.

Avantage technique

Efficace et économe en énergie

Le broyage par couches de matière offre un rendement nettement supérieur à celui du broyage par impact dans un broyeur à boulets, avec une consommation d'énergie par unité de produit réduite à 60-70 % de celle d'un broyeur à boulets. Une seule ligne de production peut permettre d'économiser des millions de kilowattheures par an.

Procédé compact

Intégrant les fonctions de broyage, de calibrage et de séchage, l'équipement n'occupe que 50 % à 60 % de l'espace du système de broyeur à boulets, ce qui réduit les investissements en génie civil de plus de 30 %.

Qualité supérieure des produits

Se caractérise par des particules hautement sphériques et une granulométrie équilibrée. La surface spécifique est facilement ajustable (300-450 m²/kg), ce qui améliore l'hydratation du ciment et la résistance du béton.

Respect de l'environnement

Le système en boucle fermée ne génère aucun débordement de poussière et son niveau sonore est inférieur à 85 dB, ce qui répond aux normes environnementales.